FAQ

Primeira diferença, é a força, o aço inoxidável é muito mais forte que o alumínio.

Segunda diferença; a resistência em relação ao peso. Embora o alumínio não seja geralmente tão forte como o aço inoxidável, ele tem quase um terço do peso, esta é a principal razão pela qual os aviões são feitos de alumínio. O alumínio também está se tornando mais popular na indústria de automóveis para melhorar a eficiência do combustível.

Outra diferença, a resistência a corrosão. O aço inoxidável tem excelente resistência à corrosão por duas razões:
Em primeiro lugar, o aço inoxidável tem adição de crómio, que forma uma película invisível resistente à corrosão em torno do aço.
Em segundo lugar, é não poroso, o que aumenta a resistência à corrosão.

O alumínio por outro lado tem também uma resistência elevada a oxidação e à corrosão, mas é ainda susceptível a ambos. Quando o alumínio oxida sua superfície ficará branca provocando a formação de pequenos orifícios na superfície devido à corrosão.

Uma maneira de evitar que a ferrugem afete seu projeto é usar ligas resistentes à ferrugem.

O aço inoxidável é uma escolha comum, com o crómio adicionado forma uma película protetora de óxido de crómio em torno do aço, protegendo-o contra ferrugem.

Outra opção é o aço conhecido como CORTEN.

Este aço contém até 21% de elementos de liga, tais como o crómio, níquel, e fósforo.

Estas ligas ajudam a formar uma patina de proteção, que reduz a taxa de corrosão.

Em geral, o CORTEN é uma alternativa mais barata do que o aço inoxidável.

Podemos classificar em quatro grupos de aços comuns; aço carbono, liga de aço, aço inoxidável e aço ferramenta. Dentro de cada categoria, existem muitos graus diferentes de aço que têm diferentes propriedades ambientais físicas, e químicas.

É a quantidade de carbono e as ligas adicionais que determinam as propriedades de cada série. Diferentes tipos de aço também pode ser classificado por uma variedade de diferentes fatores, tais como a composição, o método de produção, o método de terminação, forma ou configuração, o processo de oxidação, a microestrutura, a força física e tratamento térmico.

Na identificação das propriedades do aço as indústrias siderúrgicas usam dois principais sistemas de numeração. O desenvolvido pela AISI e o desenvolvido pela SAE. Ambos os sistemas utilizam quatro códigos de números-dígitos que identificam os aços de carbono base e de liga. Se o primeiro dígito é o um , ele indica o aço carbono. O dígito seguinte indica a sub categoria com base em determinadas propriedades subjacentes. Por exemplo, a série de 10 indica aço carbono simples contendo 1% de manganês no máximo. A série 11 contém aço carbono re-sulfurado.

A série 12 é re-sulfurado e de aço de carbono re-fosforizada. E, finalmente, a série 15 contém aço carbono de alto-manganês não re-sulfurado.

O restantes das ligas de aço sob os sistemas de SAE ou AISI são classificados como mostrado. Geralmente, mas nem sempre o segundo dígito na série indica a concentração do elemento principal em percentis. Os dois últimos dígitos indicam a concentração de carbono a 0,01%, então, 4140 indica um aço de liga de molibdénio contendo 1% de molibdénio e 0,40% de carbono.

Bom, agora você tem uma idéia melhor dos  diferentes tipos de aço disponível.

Os aços carbono podem ser segmentados em três categorias principais com base no conteúdo de carbono. O aço de baixo carbono, conhecido apenas como aço carbono,
aço de médio teor de carbono e aço de alto teor de carbono.
O aço de baixo carbono é um dos maiores grupos de aço carbono com formas incluindo
as barras, os tubos, as chapas e as vigas estruturais.
O aço carbono, tipicamente, contém de 0,04% – 0,3% de teor de carbono.
Dependendo das propriedades desejadas, outros elementos podem ser adicionados ou aumentado.

Para o aço estrutural, o teor de carbono é mais alto e o teor de manganês é aumentado.
O aço carbono médio geralmente tem uma gama de carbono de 0,31% – 0,6%,
e um conteúdo de manganês variando de 0,06% – 1,65%.
Isso o torna mais forte do que o aço de baixo carbono, mas é mais difícil moldar, soldar e cortar.
Os aços carbono médios são muitas vezes endurecidos e temperados.
Os aço de alto carbono, vulgarmente conhecido como aço ferramenta,
geralmente tem uma gama de carbono entre 0,61% – 1,5%.
O aço de alto carbono é muito difícil de cortar, dobrar e soldar.
Uma vez tratados a calor tornam-se altamente resistente e de boa tenacidade.
Esperamos que isto lhe tenha dado uma ideia melhor dos tipos de aço carbono.

Aço inoxidável contém tipicamente entre 10% e 20% de crómio.

É o principal elemento de liga e ajuda a tornar o aço inoxidável extremamente resistente à corrosão.

De fato, o aço inoxidável é cerca de 200 vezes mais resistentes à corrosão do que o aço macio.

O aço inoxidável podem ser divididos em cinco grupos:

austenítico, ferrítico, martensítico, duplex e Endurecido por Precipitação.

Os aços austeníticos compõem a maior parte do mercado global de aço inoxidável

e têm uma ampla gama de aplicações, tais como equipamentos de processamento de alimentos, utensílios de cozinha, equipamento médico e muito mais.

Os austeníticos são tipos de aço inoxidável soldáveis, não-magnético e não tratável a calor.

Geralmente, os aços inoxidáveis ​​austeníticos podem ser divididos em três grupos:

níquel crómio comum, que é a série 300, azoto níquel crómio manganês, que é a série 200

e ligas especiais.

Os ferrítico contem pequenas quantidades de níquel, entre 12% e 17% de crómio, menos de 0,1% de carbono, e outros elementos de liga, tais como molibdénio, alumínio ou titânio.

Os aços ferríticos tendem a ter boa ductilidade e maleabilidade.

Os aços inoxidáveis ​​ferríticos são magnéticos, mas não tratável a calor,

e muitas vezes custam menos do que outros aços inoxidáveis.

Alguns aços inoxidáveis ​​ferríticos incluem 405 e 409

O aços martensíticos conter 11% a 17% de crómio, menos de 0,4% de níquel e até 1,2% de carbono.

O maior teor de carbono do aço tratável a calor afeta a moldagem e soldagem.

Os aços inoxidáveis ​​martensíticos, tais como 403, 410, 410-níquel molibdênio e 420 são magnéticos. Eles são frequentemente usados ​​para facas, equipamentos odontológicos e cirúrgicos e outras ferramentas de corte.

Os aços duplex geralmente contêm 20% a 25% de crómio e 5% de níquel, juntamente com molibdénio e azoto. Os aços duplex têm maior resistência à deformação e uma maior corrosão sob tensão do que os aços inoxidáveis ​​austeníticos. Algumas aplicações incluem fábricas de produtos químicos e tubulações.

Os aços endurecidos por precipitação são aços inoxidáveis ​​de níquel crómio

que também contêm elementos de liga, tais como o cobre ou alumínio titânio.

Estas ligas permitem ao aço ser endurecido por um tratamento térmico da solução e envelhecimento.

As ligas de aço são feitas através da combinação de aço carbono com um ou mais elementos de liga.

Adição de diferentes combinações e proporções de elementos dão as características de aços diferentes.

Três atributos desejados incluem dureza, resistência à corrosão e retenção da dureza e resistência.

Alguns elementos de liga comuns utilizados para conseguir estas características são:

O crómio que aumenta a dureza, e a resistência ao desgaste;

O cobalto utilizado para melhorar a dureza a quente para as aplicações como ferramentas de corte;

O manganês que aumenta a dureza da superfície e a resistência à tensão, ao martelar e o choque;

O molibdénio que é usado para aumentar a força e a resistência ao choque e ao calor;

O níquel utilizado para aumentar a força e a tenacidade enquanto melhora também a resistência à corrosão;

O tungstênio que adiciona dureza e melhora a estrutura do grão, melhorando simultaneamente a resistência ao calor;

O vanádio aumenta a resistência, tenacidade e resistência ao choque com maior resistência à corrosão;

O vanádio crómio é utilizado para melhorar significativamente a resistência à tração.

As classes mais comumente usadas de aço são:

A 4140, que é um aço de crómio molibdénio com boa resistência ao desgaste, excelente resistência e ductilidade, com a capacidade de resistir a tensão e deformação á temperaturas elevadas prolongadas;

A 4340, que é um aço de crómio molibdénio níquel com durabilidade profunda, de alta resistência
e uma elevada proporção de fadiga de tração;

A 6150 um vanádio aço cromo que apresenta excelente tenacidade, resistência a choques e à abrasão;

O 8620 que é um aço de crómio molibdénio níquel com boa dureza e ductilidade.

Os aços ferramenta podem ser divididos em seis grupos: Endurecido à água, o de tratamento a frio, o resistente à choque, o de alta velocidade, o de trabalho a quente, e o de propósito específico.

Sob os sistemas AISI e SAE os tipos de aço ferramenta são classificados pelos seguintes códigos da letra:

O tipo W é, para os aços endurecidos à água. Este tipo é, essencialmente, aço de alto carbono simples que foi resfriado a água temperada. O vanádio adicionado ajuda a aumentar a resistência.

O tipo O é para aços trabalhados a frio que foram endurecidos a óleo.

O tipo A é para aços para trabalho a frio que têm sido endurecidos a ar.

O tipo D é para aços trabalhados a frio que têm alto teor de carbono e alto teor de cromo.
Estas classes que trabalham a frio têm geralmente elevada capacidade de endurecimento e resistência ao desgaste com dureza média.

Ambos, o a óleo e os de endurecimento a ar reduzem a distorção causada pela têmpera em água rápida e são menos propensos a quebrar.

O tipo D contém aproximadamente 10% – 13% de crómio e, normalmente, mantém a sua dureza a temperaturas mais elevadas.

O tipo S é para aços resistentes a choque que foram concebidos para resistir ao choque nas temperaturas altas e baixas. Eles também têm alta resistência ao impacto e relativamente baixa resistência à abrasão.

O tipo H é para os aços de trabalho a quente e, dependendo do número de série serão a base de crómio, a base de tungstênio, ou a base de molibdénio. Estes aços são desenvolvidas para manter a força e a dureza enquanto expostos a temperaturas elevadas prolongadas.

O tipo M é para aços a base de molibdénio de alta velocidade.

O tipo T é para para os aços a base de tungstênio de alta velocidade. Estes tipos de alta velocidade são utilizados para ferramentas de corte onde a resistência e dureza deve ser mantidas a altas temperaturas.

O tipo P é para o aço de moldes de plástico que são projetados para atender as necessidades de
zinco Die Casting e as necessidades especiais dos cunhos de moldagem por injeção de plástico.

O tipo L é de baixa liga, aços para fins especiais.

E o tipo F é para os aços especiais de uso a base de carbono tungstênio que são endurecidos a água e mais resistência ao desgaste do que o aço ferramenta tipo W.

Vamos começar com aço laminado a quente.

A laminação a quente é um processo que envolve rolamento do aço a temperaturas elevadas,
a mais de 1.700 graus Fahrenheit. Isto torna mais fácil moldar e formar o metal.
O aço é em seguida arrefecido, o que faz com que ele encolha.
Isto significa que há menos controle sobre o tamanho e a forma do produto acabado.

Esta é parte da razão de por que o aço laminado a quente é geralmente mais barato do que o aço laminado a frio.

O aço laminado a quente é usado quando as formas e tolerâncias não necessitam ser tão precisas.

As três maneiras de identificar aço laminado a quente são: acabamento  de superfície escamosa, arestas arredondadas no material de barra, e a superfície não-oleosa.

As aplicações típicas de aço laminadas a quente: peças, trilhos e outros materiais nos comércios de construção e de soldagem.

Os aços laminados a frio são essencialmente aço laminado a quente que foram processados.

Enquanto o aço laminado a quente é aquecido, em seguida, arrefecido, o aço laminado a frio é aquecido, arrefecido à temperatura ambiente, seguido por recozimento ou têmperas de rolamento.

Estes processos adicionais permitem uma gama mais ampla de acabamentos, e tolerâncias dimensionais mais estreitas.

O termo laminados a frio é erroneamente utilizada em todos os produtos, o nome refere-se, na verdade, a laminação de produtos planos, laminados de folhas e de bobinas.

O acabamento a frio ou estirado a frio é utilizado quando se refere a produtos de barra, que normalmente são conduzido através de uma matriz para criar a forma.

As três maneiras de identificação do aço laminadas a frio são: um acabamento oleoso ou gorduroso,

Uma superfície muito lisa, e bordas muito afiadas em estoque de barra.

O aço laminado a frio é geralmente utilizado para peças de máquinas, eixos, componentes automotivos e muito mais.

Esperamos que estas informações tenham ajudado a entender a diferença entre o aço laminado a quente e o laminado e frio.

Estes três metais são semelhantes, porque todos eles derivam do cobre,

mas eles são realmente muito diferentes.

Vamos começar com o cobre.

Além de ter uma boa resistência e formabilidade, o cobre é um excelente condutor elétrico e térmico, fica em segundo, depois da prata, na condutividade elétrica.Ele pode ser soldado, fundido, polido e lustrado a quase qualquer textura e brilho desejado.

O cobre também tem dois outros atributos importantes.

É resistente à corrosão e o cobre é utilizado para matar mais de 99,9% de bactérias dentro de 2 horas de contato.

O cobre é mais comumente usado em aplicações tais como: fios, motores elétricos, panelas e frigideiras

O latão é uma liga de cobre, que consiste principalmente de cobre e o principal elemento de liga de zinco.

O latão pode ter uma cor variável, variando de vermelho para amarelo e têm propriedades diferentes, dependendo da quantidade de zinco ou outros elementos que são adicionados.

Geralmente, se o teor de zinco varia de 32% a 39% o bronze terá aumentado habilidades de trabalho a quente, com o trabalho a frio limitado.

Se o bronze contém mais de 39% de zinco, ele terá uma força maior, mas menor ductilidade.

O latão é comumente usado para fins decorativos, devido à sua semelhança com o ouro.

Ele também é usado para fazer vários instrumentos musicais, principalmente devido à sua elevada moldabilidade e densidade.

O bronze é uma liga de cobre com o elemento principal que é o estanho, contém vários outros elementos, tais como o fósforo, alumínio, manganês e muito mais.

O bronze podem ser identificados pela sua cor ouro fosco, mas também tem anéis na sua superfície, que é o resultado de ter sido fundido em centrífuga.

Bronze é utilizado principalmente para esculturas, metais e em aplicações industriais, tais como anéis e rolamentos, por causa da sua baixa fricção de metal-em-metal.

O bronze também tem muitas aplicações náuticas, devido à sua excelente resistência à corrosão.

Esperamos que isto lhe deu uma ideia melhor das diferenças entre os principais metais vermelhos: cobre, latão e bronze.